Wprowadzanie zmian i optymalizacja m.in. procesów wytwórczych oraz organizacyjnych powinny być podstawą prawidłowego zarządzania, nie tylko w czasie post pandemicznym i pandemicznym, ale również w czasach stabilizacji rynkowej czy też wzrostu gospodarczego, z którymi mieliśmy do czynienia do końca ubiegłego roku, a przede wszystkim w okresie powolnego wychodzenia z kryzysu.
Szczególnie dzisiaj bardzo wyraźnie widać jak ważne jest ciągłe doskonalenie oraz szukanie alternatywnych rozwiązań do tych istniejących. Już teraz możemy powiedzieć, że w tym najtrudniejszym okresie poradzą sobie najlepiej te firmy, które wcześniej traktowały zmiany jako coś naturalnego nie bojąc się ich wdrażania z odpowiednim wyprzedzeniem, obserwując postęp oraz sytuację na zewnątrz, ale i też wewnątrz swoich organizacji. Nawet jeżeli dopiero teraz dostrzegamy możliwości i potencjał oraz pole do optymalizacji w swoich przedsiębiorstwach warto w tym okresie, który cechuje się dla wielu zmniejszonym wolumenem produkcji pracować ciężko nad przygotowaniem się do etapu wychodzenia z kryzysu oraz powrotu do pełnej stabilizacji przemysłu.
W wielu przypadkach w przedsiębiorstwach produkcyjnych potrzeba optymalizacji kluczowych procesów zauważana jest dopiero wtedy, kiedy nie spełniają one już swojej roli na zakładanym wstępnie poziomie i borykamy się z problemami związanymi z elastycznością produkcji i możliwościami odpowiednio szybkiej reakcji na zmieniające się potrzeby w zakresie popytu i podaży płynące z rynku.
Przeczytaj również: https://www.dsr.com.pl/krajowy-system-e-faktur-ksef-jak-dziala-i-co-zmieni/
W pierwszej kolejności należy się zastanowić, które narzędzia informatyczne mają największy wpływ na zwiększenie produktywności procesów wytwórczych oraz które z procesów warto objąć śledzeniem w czasie rzeczywistym, aby dostarczyć aktualnej informacji do podejmowania szybkich i trafnych decyzji. W czasie kryzysu ma to tym bardziej ogromne znaczenie ze względu na zmniejszone moce produkcyjne, co nawet przy założeniu stosunkowo wysokiego obłożenia zamówieniami od naszych kontrahentów powoduje problemy ze względu na potencjalną absencję pracowników oraz wręcz przymusowe rozproszenie na stanowiskach pracy. Efektem tego na liniach produkcyjnych zmniejszone zostają zdolności produkcyjne wielu fabryk o niskim stopniu automatyzacji produkcji gdzie istotnymi ograniczeniami w procesie są operatorzy maszyn oraz pozostali pracownicy nie bezpośrednio produkcyjni.
Przeczytaj również: https://www.dsr.com.pl/co-to-jest-predykcyjne-utrzymanie-ruchu-ang-predictive-maintenance-pdm/
Z doświadczenia wdrożeniowego konsultantów firmy DSR wynika, iż podstawowym czynnikiem spowalniającym prace w projektach implementacji narzędzi wspomagających zarządzanie produkcją i zwiększających ich elastyczność jest niska jakość danych podstawowych czyli tzw. Master Data w zakresie opisanych technologii i struktur, czy też receptur materiałowych wytwarzanych wyrobów. Na uporządkowanych danych bowiem w głównej mierze opierają się tak ważne narzędzia jak MRP (Material Requirements Planning) czy też systemy klasy APS (Advanced Planning and Scheduling) służące do zaawansowanego planowania i harmonogramowania produkcji. Pisząc o MRP należy wspomnieć przede wszystkim o wykorzystywanych w przedsiębiorstwach systemach ERP (Enterprise Resource Planning), które najczęściej są sercem całej infrastruktury narzędzi IT zintegrowanych z danymi właśnie w ERP. Tym bardziej należy położyć nacisk na weryfikację i aktualizację danych w nich przechowywanych korzystając w tym okresie z większej dostępności osób z odpowiednimi umiejętnościami w obsłudze systemu i wiedzą merytoryczną czyli technologów, planistów, kierowników produkcji czy też służby utrzymania ruchu. Jest to również odpowiedni moment na zwrócenie uwagi na aktualność danych w obszarze zamówień do dostawców oraz zleceń sprzedaży złożonych przez klientów, które stanowią podaż i popyt dla kalkulacji potrzeb materiałowych oraz generowania zadań produkcyjnych. Są to bezsprzecznie bardzo ważne aspekty prawidłowego funkcjonowania systemów informatycznych.
Przeczytaj również: https://www.dsr.com.pl/smed-ograniczenie-strat-zwiazanych-z-przezbrajaniem-maszyn/
Motorem napędowym poprawy produktywności są z pewnością dodatkowe aplikacje uzupełniające braki funkcjonalne podstawowych systemów ERP używanych w przedsiębiorstwach. Można tutaj wymienić między innymi rozwiązania z rodziny DSR 4FACTORY takie jak APS 4FACTORY pozwalający na optymalne harmonogramowanie produkcji, SFC 4FACTORY umożliwiające rejestrację produkcji zarówno bezpośrednio przez operatorów jak i automatycznie, IOT 4FACTORY czyli narzędzie monitorująco-diagnostyczne czy też EAM 4FACTORY aplikacja wspierająca działania służb utrzymania ruchu. Jest to tylko część rozwiązań z portfolio produktów DSR 4FACTORY pozwalających przedsiębiorstwom produkcyjnym na obniżenie kosztów oraz zwiększenie produktywności tak ważne w obecnej sytuacji rynkowej, ale również dające szanse na efektywne wejście w przyszłość i realia rynkowe, które co nie ulega wątpliwościom będą się nadal dynamicznie zmieniać.
Najważniejsze są dane wejściowe do procesów!
Dane podstawowe opisujące proces technologiczny czyli marszruty, technologie, struktury i receptury materiałowe, aktualne dane dynamiczne w postaci zamówień sprzedaży i zleceń dostaw jak również poprawna parametryzacja mierników planistycznych w systemach ERP są źródłem dalszego przebiegu kolejnych procesów biznesowych praktycznie w każdym przedsiębiorstwie. To właśnie od nich zależy sukces i sprawne działanie innych systemów i aplikacji wspomagających procesy produkcyjne takich jak APS czy SFC. Korzystając z okazji większej dostępności pracowników i możliwości oddelegowania ich do innych zadań niż te, które wykonują na co dzień warto również zinwentaryzować i opisać wymaganymi atrybutami środki trwałe przedsiębiorstwa, które stanowią podstawę do rejestracji czynności naprawczych i prewencyjnych przez służby utrzymania ruchu. Tak przygotowane dane wejściowe pomogą nam w sprawnym przeprowadzeniu kolejnych projektów wdrożeniowych jak i do lepszego funkcjonowania dodatkowych systemów informatycznych jeżeli są już w naszych przedsiębiorstwach zaimplementowane.
Marek Lebiocki
SENIOR CONSULTANT ERP/EAM/APS
